前言如今新能源汽车行业蓬勃发展汽车正加速向智能化、电气化和舒适化方向演进。随之而来的是汽车ECU数量持续增加当然其中的开发流程也是越来越标准化。本文就介绍一下其中的一些术语以及各阶段的简称可以让你无障碍进入汽车电子产品开发流程管理的大门。1IATF 16949说到汽车电子开发流程IATF 16949是一个绕不过去的一个存在。概述IATF 16949 是全球汽车行业通用的质量管理体系标准。它并非独立标准而是以 ISO 9001 为基础增加了汽车行业的特殊要求。IATF 16949 由国际汽车工作组IATF制定其前身是 1999 年发布的 ISO/TS 16949现行版本为 2016 年发布的 IATF 16949:2016。它专门适用于汽车供应链中的组织目标是在供应链中建立持续改进、强调缺陷预防、减少变差和浪费的质量管理体系并且通过IATF 16949统一全球质量系统标准和注册程序使所有的汽车整车企业达成共识达到互相承认并减少第二方和第三方审核的目的。核心内容IATF 16949 的核心在于将一系列汽车行业工具和方法融入质量管理体系。审核中非常关注以下几方面顾客特定要求CSR必须识别、评审并实施不同主机厂客户的特定要求。核心工具应用包括 APQP先期产品质量策划、FMEA失效模式与影响分析、SPC统计过程控制、MSA测量系统分析和 PPAP生产件批准程序。产品安全与追溯强调安全特性的识别、全流程追溯以及变更的顾客批准。供应链管理要求将顾客要求传递给次级供应商并管理其风险与绩效2A/B/C/D 样A样也称为原型样件或部分功能样件整车厂并不会将其用来进行装配实验。它只是开发初期的样件主要用于软件调试和台架测试一般在零部件商内部使用。B1样全功能样件第一次上车调试样件确认所有功能的完整度并进行性能实验检验。对零部件商而言需要完成完整的软件逻辑验证和硬件功能验证。B2样设计验证的样件用于全面检验样件是否符合测试计划中的各种实验往往需要进行分组实验并给整车提供测试报告。C样生产验证的样件主要将所有生产过程中潜在的问题暴露出来这样实验往往被很多厂商忽略。其内容90%与B2样品类似D样可量产的样件主要是将产线量产中堵塞问题都一一暴露出来此阶段完成后可具备初步量产的能力。缩写/术语全称核心含义所处阶段A样A Sample手工或快速成型制作的功能样品验证设计理念和基本功能早期原型成熟度最低B样B Sample成熟度更高的基础样品功能正常用于设计验证(DV)设计验证阶段C样C Sample批量工装生产的样品功能完全正常用于产品验证(PV)量产准备阶段D样D Sample通过PPAP认可的样件证明具备持续批量供货能力量产批准阶段把整个过程想象成盖房子A样用纸板搭的模型看看外观和结构大概行不行。B样用简易材料搭的样板间可以进去试试基本功能比如水电通不通DV。C样用真正的砖瓦和施工队盖出的标准间。材料、工艺都和正式盖楼一样了证明房子能盖起来PV。D样开发商验收通过确认施工队有能力批量、稳定地盖出一样的房子可以正式预售了。3DV、PV、PPAP一般这几个的关系是DV 通过 → 设计冻结 → PV 通过 → PPAP 审核 → 量产供货3.1 DV设计验证 (Design Verification)DV 的核心任务是回答一个问题“这个产品设计出来能不能满足功能、性能和可靠性要求”验证对象通常是手工件或软模件不要求来自量产线。它关注的是设计本身的正确性而非制造过程。验证内容覆盖功能性能、环境可靠性高低温、振动、湿热、耐久性、电磁兼容EMC等。例如TRW 在开发电子驻车制动EPB时就使用 Simulink Design Verifier 对控制模型进行自动化测试以在开发早期发现设计缺陷。目的与时机在正式工装投入前完成确保设计已经“冻结”可以进入下一阶段。如果 DV 测试失效往往需要回溯修改设计代价较高。3.2 PV过程/产品验证 (Production Validation)PV 的核心任务是回答另一个问题“用正式的生产线能不能稳定地造出符合设计要求的产品”验证对象必须是量产工装、从正式生产线上制造出来的零件。验证的是“过程”的稳定性而不仅仅是产品本身。验证内容重点在于验证产线质量的稳定性包括振动、“三高”高温、高湿、高寒耐久、可靠性等确认生产过程能持续满足规格要求。目的与时机在正式生产阶段进行是产品获得量产供货资格前的最后一道实物验证。PV 通过意味着“生产系统”已经准备好。3.3 PPAP生产件批准程序 (Production Part Approval Process)PPAP 不是一种“测试”而是一套标准化的正式批准活动。它的目的是确定供应商是否完全理解了客户的设计记录和规格要求并且其生产过程具备持续稳定产出合格产品的能力。核心逻辑PPAP 整合了 DV/PV 的成果并审核一整套文件证据。根据 AIAG 标准一个完整的 PPAP 包可能包含多达18 项要素如设计记录、FMEA、控制计划、测量系统分析MSA、过程能力研究等。提交等级PPAP 有 5 个提交等级从只提交保证书PSW到提交完整支持数据不等。例如TI 的在线工具支持提交 PSW 及不同级别的支持数据。最终产出客户审核通过 PPAP 后签署PSW零件提交保证书这是供应商获得量产供货资格的正式标志。在项目时间线上PPAP 提交通常位于 PV 测试之后、SOP量产启动之前。PPAP 的 18 项核心文件序号文件名称核心作用1设计记录 (Design Records)客户图纸或 CAD 数据需包含所有尺寸、特性及标注。2工程变更文件 (Engineering Change Documents)任何已批准的设计变更记录如 ECN需在提交前完成审批。3客户工程批准 (Customer Engineering Approval)客户工程部门对样件设计的书面确认尤其针对安全关键件。4设计 FMEA (DFMEA)分析设计层面的潜在失效模式及风险。仅当供应商负责设计时才需要。5过程流程图 (Process Flow Diagram)从原材料到出货的完整生产步骤图必须与实际流程一致。6过程 FMEA (PFMEA)分析每个生产步骤的潜在失效风险并记录相应的预防/探测控制。7控制计划 (Control Plan)将 PFMEA 转化为日常操作文件明确监控特性、测量方法、频次及异常反应计划。8测量系统分析 (MSA)评估测量系统本身的变差确保用于检验的仪器如卡尺的 Gage RR 可接受。9全尺寸测量结果 (Dimensional Results)从生产件中抽取样本通常 30 件对图纸上的所有尺寸进行实测并对比公差。10材料/性能试验结果 (Material/Performance Test Results)证明材料规格和产品性能符合要求如拉伸强度、盐雾测试等。11初始过程研究 (Initial Process Studies)关键特性的过程能力数据通常要求Cpk ≥ 1.67证明工艺稳定且能力充足。12合格实验室文件 (Qualified Laboratory Documentation)所有 PPAP 测试必须由具备资质的实验室完成内部实验室需符合 ISO/IEC 17025。13外观批准报告 (AAR)仅当零件有外观要求时需提交确认颜色、纹理等外观标准。14生产件样品 (Sample Production Parts)用正式工装、在正式产线上生产的实物样品。15标准样品 (Master Sample)客户批准后由供应商保留的标准件作为后续生产的比对基准。16检查辅具 (Checking Aids)用于检验的治具、检具清单需证明其精度满足要求。17客户特殊要求记录 (Customer-Specific Requirements)证明已满足该客户如大众、通用特有的要求。18零件提交保证书 (PSW)PPAP 的最终文件供应商签字声明已满足所有要求并提交了完整数据这 18 项并非每次都需要全部提交实际提交范围取决于客户指定的提交等级共 5 级。Level 3最常用要求提交PSW 全套支持数据基本覆盖上述所有要素。汽车芯片通常要求Level 3需要提供完整的样品和支持文件。参考资料汽车电子开发流程-CSDN博客汽车芯片的PPAP流程为什么进入车规供应链文件比代码更重要_汽车芯片pcn时间-CSDN博客