从2亿库存到8000万：看熠日照明如何实现数字化跃迁？

1、客户名称广东熠日科技股份有限公司2、所在行业舞台灯光设备制造3、企业规模员工约1000人年营收约12亿元拥有大型生产基地与现代化仓储中心4、核心挑战原仓库依赖手工单据作业效率低下错误率高管理难度大库存金额高达近2亿元资金占用严重周转缓慢业务规模迅速增长传统模式难以支撑产销协同与精细化生产管理。5、解决方案我们为熠日公司部署了一套深度融合的智能制造与仓储物流协同系统。其核心在于构建了一个以制造运营管理平台MOM为中枢以WMS、MES、APS、SRM为执行单元并与自动化物流装备深度集成的数字化生态系统。具体模块如下智能仓储管理系统WMS与自动化立体仓库集成精细化库位管理与条码化作业对所有物料、成品、库位实行唯一条码标识通过PDA实现全程无纸化作业。入库、上架、拣选、出库等环节由系统智能推荐与调度彻底告别手工单据。多层级的自动化存储与拣选系统针对重型原材料引入堆垛机立库实现高密度、自动化存取结合四向穿梭车密集立库进一步提升空间利用率和出入库效率。针对种类繁多、价值高的电子料部署先进的CTU料箱机器人库实现“货到人”拣选极大提升拣选准确率和效率。车间采用亮灯货架WMS系统根据生产计划亮灯指引拣料实现快速、准确的物料配送。成品区引入潜伏式AGV结合WMS指令实现托盘的自动存储与搬运同时实现仓库与产线之间实现物料、半成品、成品的全程智能柔性搬运。先进先出与全程追溯系统在自动化设备协同下精准执行先进先出并对物料批次进行全生命周期管理。制造执行系统MES核心模块全流程生产可视化覆盖从SMT贴片、组装到测试、包装的全制造工序。通过车间看板与工位终端实时跟踪生产进度、设备状态、质量数据实现黑箱透明化。精细化质量管控建立电子化的检验标准与流程实现关键质量数据的自动采集与分析如首检、巡检、终检问题可实时报警与追溯降低不良率。物料齐套与防错核料工单下达时系统提前进行物料齐套检查生产换线时通过PDA扫描进行物料核对防止用错料、上错料。自动化老化线集成管控针对核心产品引入了由精工设计的自动化老化线。MES系统直接控制老化流程产品组装完成后由AGV自动搬运至老化线MES自动下发老化参数如温度、时间并全程监控老化状态老化结束后系统触发自动化码垛并通过接口联动WMS安排成品AGV将栈板货物运送至自动化立库入库。实现了从下线、老化到入库的全流程无人化闭环作业。高级计划与排程系统APS多约束智能排产综合考虑订单交期、物料供应、设备产能、人员技能等多重约束生成可执行、最优化的详细生产计划缩短计划周期提高订单准时交付率。产销协同模拟支持基于销售预测与现有产能进行模拟分析为接单决策和生产准备提供数据支撑。供应商关系管理SRM协同采购与送货管理建立与供应商的在线协同平台实现订单发布、送货预约、送货单条码化。到货后通过WMS快速收货信息无缝流转提升供应链响应速度与透明度。系统集成核心制造运营管理平台MOM将上述WMS、MES、APS及SRM系统深度整合构建统一的制造运营管理平台实现数据流、业务流一体化。与金蝶云星空ERP深度集成实现从销售订单、采购计划到生产指令、成本核算的端到端数据自动同步消除信息孤岛确保财务、业务、生产数据的一致性与实时性。总结而言该解决方案并非孤立系统的堆砌而是通过平台化集成构建了一个从供应商到车间、从仓库到客户的端到端数字化协同网络为企业的精细化管理和快速扩张提供了核心支撑。6、主要成果人员效率大幅提升仓库作业人员从120人减少至18人人力成本显著降低库存水平优化库存金额从近2亿元降至8000万元资金占用减少60%业务规模支撑力增强在仓库人员精简80%的情况下支持企业营收从5亿增长至12亿作业准确率与周转速度显著提高实现全程条码化与系统调度错误率大幅下降库存周转加速。7、客户证言“从2019年合作至今我们完成了从传统手工模式向数字化智能制造的全面转型。通过WMS、MES、APS、SRM等系统的集成部署我们不仅实现了人效的提升和库存的优化更构建了能够支撑企业快速扩展的数字化运营底座。目前系统已覆盖从仓储、生产到供应链的全场景为我们的持续发展提供了坚实支撑。”——熠日公司项目负责人8、未来展望熠日公司将继续深化智能制造与数字化管理基于现有MOM平台推进生产过程更全面的透明化与实时化进一步优化供应链协同效率并探索基于数据的预测性维护与智能排产向“灯塔工厂”目标持续迈进巩固其在全球舞台灯光行业的领军地位。